橡胶板胶片压延是利用压延机将胶料制成具有规定断面厚度和宽度的光滑橡胶片。断面厚度较大的橡胶板可分别压延先制成较薄的几个橡胶板胶片，再压延贴合成规定厚度的胶片；或者将配方不同的几层胶片贴合成符合性能要求的胶片；亦可将胶料制成表面带有花纹、断面具有一定几何形状的胶片。因此，橡胶板的压延包括压片、胶片贴合与压型。
 
    断面厚度不超过3mm的橡胶板可以通过一次压延完成，称为压片压延。压延胶片的质量要求是表面光滑无皱褶，内部密实无气泡、孔穴或海绵，断面厚度符合精度要求，各部分收缩变形一致。压片工艺方法按设备不同有两辊压延机、三辊压延机和四辊压延机几种。亦可用开炼机压片，但其胶片厚度精度太低。
 
    影响橡胶板压片操作与质量的因素主要有辊温、辊速、胶料配方特性与含胶率、可塑度大小等。提高压延温度可降低半成品收缩率，胶片表面光滑，但若过高容易产生气泡和焦烧现象；辊温过低胶料流动性差，压延半成品表面粗糙，收缩率增大，辊温应依生胶品种和配方特性、胶料可塑度大小及含胶率高低而定，通常是配方含胶率较高、胶料可塑度较低或弹性较高者，压延辊温宜适当提髙，反之则相反。另外，为了便于胶料在各个辊筒间顺利转移，还必须使各辊筒间保持适当的温差。如天然胶易包热辊，胶片由一个辊筒向另一辊筒转移时，另一辊筒温度应适当提高些，合成橡胶则正好相反。
 
    橡胶板胶料的可塑度大，压延流动性好，半成品收缩率低，表面光滑，但可塑度过大又容易产生粘辊现象，影响操作。
 
    橡胶板压延速度快生产效率高，但半成品收缩变形率大。压延速度应考虑胶料的可塑度大小和配方含胶率高低而定。配方含胶率较低、胶料可塑度较大时，压延速度可适当加快。辊筒之间存在速比有助于消除气泡，但不利于出片的光滑度。为了兼顾两者，三辊压延机通常采用中、下辊等速，而供胶的上、中辊间有适当速比。