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橡胶板常见的质量问题及处理方法
来源:0   浏览时间:2017-11-22   浏览次数:1203 次
      生产工业的不到位容易造成造成橡胶板表面缺胶、麻点、气泡、分层等缺陷。硫化工艺是影响橡胶板的质量的重要因素之一。与硫化工艺方法、橡胶板胶料在模型中的流动性及硫化过程的加热历程有较大的关系。
 
    橡胶板制品的缺胶产生原因:半成品单耗不足,平板上升太快,胶料没有充分流动,模具封不住胶料,模具排气条件不佳,模温过高。解决办法有:重新确定模具装胶量,减慢平板上升速度并反复放气,改进模具设计,降低模温,加快操作速度。
 
    橡胶板表面出现气泡原因:配合剂中含有硫化分解的气体的物质,工艺加工时窝气,模腔中的空气没有完全排出,模具没有排气线。解决办法:合模前反复放气,模具加开排气线,配方中加入氧化钙。
 
    橡胶板表面粗糙的原因:模具表面粗糙,混炼胶焦时间过短。解决方法为清洗模具,延长焦烧时间。
 
    橡胶板胶料的焦烧时间,橡胶板与硫化剂、促进剂及各种配合剂混合过程中及在橡胶板胶料以后的加工过程中,随温度和时间的积累橡胶板的焦烧时间不断被消耗,距离焦烧起点越来越近、甚至在硫化前就出现部分交联现象,就会给橡胶板的加工带来困难。混炼胶塑性下降、丧失良好的流动性等,这便是工艺生产中常说的焦烧现象。压延、挤出表面粗糙,收缩率大,胶料溶解、粘接困难,硫化时胶料不易充满模腔,造成橡胶板制品外观缺胶和海绵橡胶板硫化不易发泡等现象。硫化装模时胶料与较热的模具接触时间不要过长。一般制品较适宜的加工焦烧时间在10-25min左右。
 
    混炼胶的门尼黏度不适当也能造成橡胶板制品硫化缺陷。若橡胶胶料的门尼黏度过高,硫化压力无法使橡胶板胶料在模具中较好的流动,必然造成橡胶板制品局部缺胶;橡胶板胶料与骨架的黏着性差,胶与胶的融合性也较差。另外,基混炼胶的门尼黏度过低,合模后空气还没完全排出,胶料就将模具的排气线和排气孔堵住,由于模内的空气传温较差并占有一定体积,硫化后造成局部欠硫和气泡明疤。一般橡胶制品适宜加工的门尼黏度在40-65之间,海绵橡胶板制品的门尼黏度更低。
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